Cikkünk első részében egy forradalmi újdonságba adtunk betekintést. Futószalag helyett gyártási szigeteken, modulokon dolgoznak a munkatársak. Erről bővebben ITT olvashat.

Cikkünk második részében egy robotkutyával és egy okos fényképezőgéppel ismertetjük meg az olvasót. Öröm, hogy ez utóbbi a győri Audi munkatársainak nevéhez köthető.

Munkában a robotkutya....

A virtuális összeszerelés tervezése nem csak az anyagi erőforrásokat takarítja meg. Emellett újszerű, rugalmas és helyek közötti együttműködést tesz lehetővé – tudtuk meg az Audi ingolstadti központjában.

A tervezési folyamatban a modellek korábban szükséges építése már nem szükséges. A szkennelési folyamat segítségével háromdimenziós pontfelhők jönnek létre, amelyek gépek és infrastruktúrák virtuális rekonstrukciójára használhatók. A szoftver mesterséges intelligencián (AI) és gépi tanuláson alapul. Lehetővé teszi az Audi alkalmazottai számára, hogy virtuálisan navigáljanak a gyártósorokon. A Volkswagen Industrial Cloudnak köszönhetően egy hatékony eszköz áll rendelkezésükre, például a helyszínek összehasonlítására és más gyártósorok megfelelő megoldásainak használatára saját tervezési feladataikhoz.

Annak érdekében, hogy a 3D-s vizsgálatokat a lehető leghatékonyabban tudják elvégezni, az Audi jelenleg a Spot nevű robotkutyát teszteli a müncheni Navvis szoftvercéggel együtt. A helyszín digitalizálásának 2017-es kezdete óta mintegy négymillió négyzetmétert és 13 telephelyet regisztráltak.

....és az újságírók is. Fotók: Audi AG

100.000 négyzetméter beolvasása – például az Audi A6-osok neckarsulmi gyártása során – általában körülbelül két hetet vesz igénybe egy műszakos működés esetén. Mert a szkennelések csak éjszaka vagy hétvégén végezhetők el ott. Ezenkívül a szerkezeti akadályok, például a lépcsők vagy az ajtók megnehezítik a szkennelési munkát. A Spot robotkutya viszont akár 48 órán keresztül is képes szkennelni, és önállóan megtalálja az útvonalát. A Spotot 2021 decembere óta intenzíven tesztelik az Audinál. "A tesztek eredményei ígéretesek, és rendszeresen frissíthetők" – mondja André Bongartz projektmenedzser. "Ez folyamatosan olyan bemeneti adatokat generál, amelyek felhasználhatók az új járműmodellek tervezési folyamatához." A 3D-s szkennelések bármely hatóköre beágyazható azokba a virtuális képekbe, amelyekért az Andrés Kohler irányítása alatt álló virtuális szerelvénytervező csapat felelős. "Az összes tervezési adat kombinációja lehetővé teszi számunkra, hogy évekkel előre holisztikus képet kapjunk a jövő tervezett gyártásáról" - magyarázza Kohler. Mint az igazi gyárban, az új Audi modell mellett ott is látható a gyárcsarnok, a szállítószalag-technológia, a szerszámok, polcok és konténerek is.

Győri prezentáció Ingolstadtban

Egy újabb helyszínre érünk az Audi ingolstadti gyárában. Magyarként örömünkre szolgál, hogy a TechDay egy prezentációját Schönberger Rajmund, az Audi Hungaria munkatársa tartja német nyelven. Szavait angolra fordítják a nemzetközi újságíróknak. Büszkeséggel konstatáljuk magyarként, hogy a győri Audiban felnőtt egy olyan fiatal generáció, amely újításával kivívta magának a jogot arra, hogy az anyavállalat nemzetközi sajtónapon bevesse és német kollégáival egyrangúként a konszern fejlesztéseit ismertesse.

A képre kattintva magyarul is megnézheti a győri csapat innovatív fejlesztését.

Schönberger Rajmund elmondja, hogy az Audi Hungaria Kísérleti Motorgyártó Központjának mérnöki csapata innovatív, saját fejlesztésű megoldásokkal segíti a gyártási folyamatokat.

A lakkozóval közösen megvalósított projektben a csapat által kifejlesztett és legyártott kameraállomás támogatja a munkatársakat a karosszériák tömítéseinek elhelyezésében, illetve eltávolításában.

Az eszköz egyik fő előnye a költséghatékonyság mellett, hogy különféle igényekhez gyorsan testre szabható – magyarázta Schönberger Rajmund.

A gyártás során a karosszéria fenéklemezén több mint 150 különböző beavatkozási pont van, ahol dugókat vagy szigetelési pontokat kell telepíteni vagy éppen eltávolítani.

Összesen hét darab okos kamerát szereltek fel, amelyhez egy több modulból álló szoftvercsomag is tartozik. Az elkészült fotókat az okos kamerák kiértékelik, majd a vezérlő egységnek elküldik a vizsgálatok eredményeit. Ha a kamerák hibát jeleznek, a következő állomáson dolgozó kollégák már be is avatkozhatnak.

Az újítást tesztelés után 2021-ben vezették be a győri Audiban, azóta megszűntek a járműszereldei reklamációk. Nagy esély van arra, hogy a magyarok innovációját konszernszinten is alkalmazzák.