Ha ma belépünk egy modern raktárba, olyan jelenetekkel találkozhatunk, amelyeket néhány évvel ezelőtt fikciónak tartunk. Vezető nélküli szállítórendszerek cikáznak oda-vissza a komissiózók és a raktári dolgozók között; ezek olyan automatizált teherautók, amelyek például önállóan képesek elvégezni a komissiózási és kirakodási feladatokat, tehermentesítve ezzel az embereket. A DTS (driverless transport systems) vagy AGV (automated guided vehicles) néven ismert teherautók autonóm módon működnek: kezelő nélkül, a padlóba ágyazott sínek nélkül - és anélkül, hogy szünetet kellene tartaniuk. A Dematic vezető nélküli szállítási rendszerei például a keskeny villás AGV-ktől, mint az FLV 2012/NL, egészen az olyan nehéz teherbírású vezető nélküli szállítójárművekig állnak rendelkezésre, mint az FLV 2032/SL, amely több mint három tonna teher kezelésére képes. Mindkét AGV önállóan navigál a raktárban, és integrálható a meglévő raktárszerkezetekbe.

A Kion Mobile Automation tesztközpontja a belgiumi Antwerpenben található, nem messze a Schelde folyótól. Hétszáz négyzetméteren bőséges hely áll a tesztmérnökök rendelkezésére, hogy a Kion csoport AGV-jei készen álljanak az üzemeltetésre és a sorozatgyártásra. Az AGV tesztelési folyamat több kulcsfontosságú fázisra oszlik. Már a koncepció fázisában elkezdődik - jóval azelőtt, hogy a prototípus készen állna az első tesztvezetésre. Az első lépés a koncepció bizonyítása: a vezető nélküli szállítási rendszer tervezése, valamint a használni kívánt szoftver. Ez a lépés annak vizsgálatát jelenti, hogy a projekt elvileg megvalósítható-e. A tervezőmérnök munkáját ezután átadják a tesztmérnököknek, akik a második fejlesztési fázisban folytatják a folyamatok és mozgások gyakorlati tesztelését. Még nem jutottunk el abba a szakaszba, hogy holisztikusan szemléljük a dolgokat: A kifejlesztett funkciókat először egyedi alapon vizsgálják meg, mielőtt a következő validálási szakasz a rendszerintegrációra összpontosítana, amely a szoftver- és hardverkomponenseket egyesíti.

Miután a targonca motorját beindítják az elméleti elemzést és a számítógépes szimulációt az első gyakorlati teszt követi. A rendszerintegráció alapvetően egy valóságellenőrzés. Ekkor látják a mérnökök, hogy mi az, ami valóban működik, és mi az, ami nem. Ideális esetben a két komponensszintet (azaz a hardvert és a szoftvert) ötvöző holisztikus architektúra koherens és működőképes képet eredményez - de még ha ez így is van, sok kérdésre még választ kell találni: mely szoftverkomponensek működnek jól együtt, és melyek nem? Garantálható-e a hardver működőképessége minden elképzelhető körülmények között? Vegyük például az érzékelőket: Tényleg mindent érzékelnek, vagy vannak vakfoltok? Ebben a kritikus szakaszban találkozik a fejlesztő optimizmusa a tesztmérnök pragmatizmusával, aki minden egyes tesztkészüléket a végsőkig feszít a lehetséges problémák keresése során.

Végül is erről szól az egész: minden lehetséges szempont és forgatókönyv megvizsgálása, és annak meghatározása, hogy mit kell még megváltoztatni a teherautón a veszélyek elkerülése és a hibák kijavítása érdekében. A biztonság mellett a tesztmérnökök a megbízhatóságra és az élettartamra is gondolnak. Egy bizonyos óraszám után mindig lesz egy alkatrész, amelyik elkezd meghibásodni. Ez ugyanúgy így van a targoncáknál, mint a személygépkocsiknál. A tervezők feladata, hogy kitalálják, melyik alkatrész az, meghatározzák a terhelhetőségi határt, és kiszámítható módon meghatározzák, hogyan lehet ezt megtenni.

Az AGV-k esetében a rendszerintegrációt a belga tesztközpontban a következő lépés követi, amelyet prevalidálásnak neveznek: ez a lépés a vonatkozó iparágspecifikus biztonsági követelményekre összpontosít. Ez egy jelentős lépést jelent a tesztelt eszköznek a valós alkalmazásokhoz való közelítése felé: például a fel- és leszállási útvonalakat most már beprogramozzák és többször egymás után lefuttatják a tesztközpontban. Mindezt úgy, hogy közben mindig figyelembe veszik a vonatkozó biztonsági előírásokat, mert magától értetődően az automatizált működés során minden irányelvet, előírást és törvényt be kell tartani. Annak érdekében, hogy a későbbi vevői használathoz minél közelebbi körülményeket teremtsenek, különböző raktári elrendezéseket állítanak fel, és különböző akadályokat helyeznek el és tesztelnek újra minden alkalommal. Vajon, az AGV időben regisztrálja őket? Az érzékelők minden szöget érzékelnek, a megállító mechanizmus működik, a targonca helyesen kerüli ki az akadályokat?

Végül az előérvényesítési fázis zökkenőmentesen megy át az érvényesítési fázisba: a vezető nélküli közlekedési rendszernek bizonyítania kell, hogy hatékonyan tud navigálni egy térben, és optimálisan kihasználja a sebességét. A gyakorlatban ez a következőket foglalja magában: több megpakolt, a raktárban szétszórt raklapot az AGV-knek egymástól függetlenül kell felvenniük és egy meghatározott protokoll szerint a célhelyzetbe vinniük. Ezt számos alkalommal megismétlik, folyamatosan változó térbeli változókkal, amíg az összes lehetséges alkalmazási környezetet meg nem vizsgálják. A hibaelemzés során a Kion Mobile Automation tesztközpontja a maximális adatátláthatóságra támaszkodik - és a csoport saját diagnosztikai eszközeire, például a Linde Material Handling AGV Insights programjára. Ez a szoftver összegyűjti a folyamatadatokat és lehetővé teszi a felhőalapú felügyeletet, mivel az AGV adatai egy történetet mesélnek el. Az eszközön keresztül bármikor megtekinthetők az olyan fontos KPI-k, mint a válaszidő, a rendelkezésre állás és a megbízhatóság, és az AGV teljes mozgástörténete teljesen átlátható. Ez azt is jelenti, hogy az adott raktári elrendezésen belüli útvonalak bármikor ellenőrizhetők, visszakövethetők és természetesen optimalizálhatók. Minden adatot a felhőben tárolnak és trendelemzésekkel dolgoznak fel, így a tesztmérnökök a legapróbb részletekről sem maradnak le.

A többlépcsős és összetett validálási folyamat során mindenféle hiba vagy hiba azonosítható és javítható, amíg nincs szükség további módosításokra, és a biztonsági követelmények teljesülnek. Ezzel a tesztmérnökök munkája egyelőre lezárult. Ám miután egy új termék a gyárban elkészül, még egy újabb tesztkör következik, mielőtt az AGV-t kiszállítják az ügyfélnek.