– A hálózatba kapcsoltság különösen a jelenlegi válsághoz hasonló időszakokban minimalizálhatja a vállalatok sérülékenységét, illetve segítheti őket a kiegyensúlyozott működésben – hangsúlyozta Rolf Najork, a Bosch igazgatótanácsának ipari technika területért felelős tagja. Például ahol a fertőzésveszély miatt kihívást jelent a fizikai közelség, digitálisan is elvégezhető a műszakváltás.

 

A digitalizáció a műszaki szakemberek helyszíni közreműködése nélkül is lehetővé teszi a rendszerek és a gépek távoli felügyeletét, illetve karbantartását. Az intelligens szoftver pedig bárhonnan nyomon tudja követni az árukat és a szállításokat, emellett a készletfeltöltésről is gondoskodik. Mindez az Ipar 4.0 megoldások révén vált lehetővé. A hálózatba kapcsolt megoldások egyszerűbbé, hatékonyabbá, valamint rugalmasabbá, teszik a gyártást és a logisztikát.

 

A Bosch innovatív szerepet tölt be az IoT területen is: a vállalat még 2012-ben kezdte meg a gyártás és a logisztika hálózati kapcsolatainak kiépítését. 2019-ben már több mint 750 millió euró forgalmat bonyolított le a gyártás és logisztika számára kifejlesztett hálózatba kapcsolt megoldásokkal – ami 25 százalékos növekedést jelent az előző évhez képest.

 

A jövő gyárában már csupán a padló, a falak és a mennyezet lesz rögzített és statikus, míg a gyártás folyamatosan és a felmerülő igények szerint alakítható. Olyan vízióról van szó, amely különböző termékek és termékváltozatok ezreit állíthatja elő, akár egydarabos sorozatokat is lehet gyártani költséges átállási munkálatok nélkül. Az Ipar 4.0 segítségével akár 25 százalékkal is növelhető a termelékenység az egyes termelési helyszíneken.

 

– A hálózatba kapcsolás minden vállalat számára nélkülözhetetlen, ha versenyképes kíván maradni. Az Ipar 4.0 megoldások óriási lehetőségeket kínálnak – emelte ki Rolf Najork. „Nem csupán növeljük a gyárak termelékenységét, hanem azt is lehetővé tesszük a vállalatok számára, hogy gyorsan és a legjobb módon reagáljanak a változásokra.”

 

Jó példa erre a Bosch: az autóipar átalakulása mind a költségek, mind pedig az alkalmazkodás tekintetében jelentős nyomás alá helyezi a vállalat Erőátviteli Megoldások üzletágát, amely éppen ezért az elkövetkező néhány év során mintegy 500 millió eurót fektet be a gyártás átfogó digitalizálásába és hálózatba kapcsolásába. Az ezáltal várható megtakarítás kétszer ekkora, 2025-ig mintegy egymilliárd euró lesz. A várakozások szerint további lendületet adhat a folyamatnak a mesterséges intelligencia alapú fejlesztések alkalmazása (MI). Az MI-alapú megoldások fókuszában a gépek karbantartásának előrejelzése, a minőségbiztosítás és a gyártási folyamatok fejlesztése állnak.

 

A Bitkom iparági szövetség közelmúltban készült tanulmánya szerint Németországban tíz, több mint száz alkalmazottat foglalkoztató iparvállalatból hat már alkalmaz Ipar 4.0 megoldásokat. Sok esetben azonban csupán egyedi projektekről van szó. A Német Gépgyártók Szövetségének (VDMA) becslése szerint az ország jelenlegi gépparkjának 80 százalékát kell még digitalizálni. – Még mindig sok a teendőnk a gyártás terén és számos ponton változtathatunk, illetve alakíthatunk. A feladatunk most az, hogy a gyártás minden területén alapvető normává fejlesszük az Ipar 4.0 megoldásait – mutatott rá Rolf Najork.

 

A vállalatok számára az Ipar 4.0 alkalmazásának legnagyobb akadálya a nagy beruházási tőkeigény (Bitkom, 2020). A gépek azonban utólag is felszerelhetők a kellő kommunikációs technológiával és érzékelő-rendszerekkel, utat nyitva az IoT ipari alkalmazása felé. A Bosch Rexroth erbachi (Németország) gyára jól mutatja, hogyan térülhetnek meg még a nagy gépsorokon végzett kisebb beruházások is. A telephely összesen 25 ezer eurót fordított arra, hogy gyártósorait szenzorokkal szerelje fel, melynek köszönhetően mintegy 200 ezer eurót takarít meg évente.